Прецизійні гранітні основи є основними несучими-компонентами для координатно-вимірювальних машин, обладнання для контролю напівпровідників і над-точні верстати з ЧПК. Рівність і обробка поверхні основи безпосередньо визначають точність тестування та обробки обладнання. Як кінцевий процес формування, неправильний контроль шліфування та полірування легко спричинить подряпини, хвилястість, помилки площинності та інші дефектні вироби. У цій статті підсумовуються ключові моменти контролю якості протягом усього процесу, включаючи попередню-обробку, грубе шліфування, тонке шліфування, точне шліфування, полірування та подальшу-обробку, надаючи стандартизовані виробничі довідкові матеріали для підприємств з точної обробки каменю.
1. Контроль перед-обробкою для зменшення дефектів полірування
1.1 Контроль лікування старіння
Перед обробкою імпортовані індійські гранітні блоки та вітчизняні плити з чорного граніту мають пройти вторинне природне старіння та старіння при постійній-температурі, щоб зняти внутрішню напругу каменю та уникнути деформації після обробки.
Стандарт: Великі основи вимагають щонайменше 45 днів витримки в цеху з постійною-температурою, яка підтримується на рівні 22±0,5 градуса.
1.2 Попередня-перевірка на наявність дефектів каменю
Ультразвуковий контроль використовується для виявлення внутрішніх тріщин і пустот. Перевірка при сильному світлі застосовується для перевірки поверхневих ліній, темних вен і точкових отворів. Матеріали з глибокими дефектами усуваються перед шліфуванням, щоб зменшити швидкість повторної обробки.
1.3 Інструменти та захист
На шліфувальних платформах використовуються м’які пил{0}}захищені гумові прокладки. Рівномірна сила затиску запобігає сколу краю. Захисні стрічки наклеєні на кромки заготовки, щоб уникнути пошкоджень при зіткненні під час грубого шліфування.
2. Грубе шліфування: видаліть сліди інструменту та створіть площинну основу
Грубе шліфування усуває сліди фрезерування та виправляє загальну площинність за допомогою сегментованого алмазного шліфування.
1. Контроль зернистості: використовуйте алмазні диски 120# і 240# крок за кроком. Пропуск ступеня зернистості спричинить глибокі подряпини, які неможливо усунути в наступних процесах.
2. Контроль охолоджувальної води: циркуляційна вода повинна бути відфільтрована в межах 5 мкм, щоб уникнути твердих часток, що спричиняють постійні ямки. Фільтруючі елементи регулярно замінюються.
3. Перевірка-в реальному часі: площинність перевіряється за допомогою прямих країв і циферблатних індикаторів після кожного циклу шліфування. Для великих основ точки виявлення встановлюються через кожні 200 мм, допуск на площинність контролюється в межах 0,02 мм/м перед тонким шліфуванням.
3. Точне та точне шліфування: усунення подряпин та зменшення шорсткості
3.1 Тонке шліфування (400#–800#)
Видаліть грубі сліди шліфування та виправте незначні перепади висоти. Вологість у майстерні підтримується на рівні 45–60%, щоб запобігти незначній деформації від поглинання води.
3.2 Точне шліфування (1500#–3000#)
Зменшіть тиск шліфування на 30% і працюйте на низькій рівномірній швидкості. Після точного шліфування шорсткість поверхні повинна досягати Ra0,8 або нижче.
3.3 Ізоляція процесу
Зони грубого та точного шліфування розділені незалежними системами охолодження води для запобігання забрудненню грубим пилом.
4. Контроль процесу полірування для дзеркального покриття та мікронної точності
4.1 Прогресивні полірувальні матеріали
Використовуйте 5000#, 8000# і 10000# полірувальні подушечки зі смоли крок за кроком. Для основ Indian Black Galaxy і чисто чорного граніту застосовуються спеціальні мікрокристалічні полірувальні подушечки для досягнення блиску вище 100 градусів.
4.2 Стандартизація швидкості та тиску
Швидкість шпинделя регулюється на рівні 1200–1800 об/хв з рівномірним рухом низького -тиску. Послідовні полірувальні проходи запобігають локальним увігнутим дефектам. Над-полірування заборонено для повітря-основ плавучого обладнання для захисту мінеральної структури поверхні.
4.3 Контроль пилу та навколишнього середовища
На полірувальних станціях встановлені системи пиловіддалення. Плаваючий пил повністю видаляється, щоб уникнути дрібних подряпин, які впливають на точність напівпровідника-.
5. Очищення та захист після-полірування
5.1 Багатоступеневе-очищення-від пилу
Промивання- водою під високим тиском і ультразвукове очищення з нейтральним миючим засобом для каменів видаляють усі залишки полірувального порошку. Прихований пил у щілинах очищається щітками без пилу, щоб запобігти пожовтінню.
5.2 Сушіння та повторна-перевірка
Заготовки сушать при постійній температурі 2 години. Після повного охолодження площинність, шорсткість і допуск розмірів повторно-вимірюються та записуються.
5.3 Герметизація та захист
Неорганічне захисне покриття для каменю наноситься тонким шаром, не порушуючи рівності, забезпечуючи довгострокові-захист-олії та -вологи для промислового використання.
6. Повний-процес перевірки якості та відстеження
1. Перевірка зразків для кожного процесу: запишіть модель диска, час обробки, дані про температуру та вологість для кожної партії.
2. Механізм усунення дефектів: незначні дефекти усуваються за допомогою низько-точного полірування; глибокі дефекти повертаються до грубого шліфування.
3. Архівування файлів: для кожної гранітної основи створюються незалежні записи обробки, щоб відповідати стандартам заводської інспекції для клієнтів ШМ і напівпровідників.
Висновок
Точне шліфування та полірування гранітної основи є вишуканим безперервним процесом. Будь-які відхилення в параметрах, навколишньому середовищі або витратних матеріалах можуть спричинити проблеми з якістю партії. Стандартизовані процедури класифікації, постійні{2}}температурні-майстерні без пилу та системи циркуляції фільтрованої води є важливими для виробництва високо{4}}точних гранітних основ для ЧПК і напівпровідникового обладнання.