1. Уточніть основну концепцію: рівень площинності ≠ різниця у висоті між двома окремими точками
Площинність описує хвилеподібне відхилення всієї вимірюваної поверхні відносно ідеальної площини, а не різницю висот між двома ізольованими точками. Національні стандарти класифікують гранітні плити на декілька класів, включаючи клас 000, 00, 0, 1 і 2. Кожен розмір плити відповідає певному допустимому допуску на площинність.
Часта помилка під час перевірки: вимірювання лише кількох точок і завершення всієї пластини вважається кваліфікованим, якщо локальні розриви прийнятні. Під час зняття напруги, механічної обробки та транспортування гранітні плити можуть мати незначну локальну деформацію. Лише шляхом збору повних-даних про площу в правильно розподілених точках вимірювання можна зафіксувати такі похибки форми, як дуги, западини та скручування. Потім підбирається площина мінімальної зони для обчислення похибки площинності та визначення відповідного рівня за таблицями допусків.
2. Професійна лабораторна перевірка: комбіновані методи вимірювання для заводської інспекції та арбітражу
2.1 Автоколіматорний (фотоелектричний автоколіматорний) метод
Це найпоширеніший метод перевірки високо{0}}гранітних поверхонь, підходить для плит Grade 000 і Grade 00. Точки вимірювання розташовані на пластині у вигляді сітки. Автоколіматор з рефлектором фіксує дані про нахил сегмент за сегментом уздовж кожної лінії вимірювання. Програмне забезпечення інтегрує та перетворює показання для реконструкції відносної висоти кожної точки.
Переваги: не потрібна контрольна пластина вищого-класу, ланцюжок відстеження чіткий, підходить для великих-розмірів гранітних пластин. Обмеження: тривалий час вимірювання; чутливі до вібрації навколишнього середовища та температурних градієнтів, тому операції мають виконуватись у постійному-температурному, вібраційному-середовищі.
2.2 Метод прецизійного рівня
Працюючи за принципом, подібним до автоколіматора, прецизійний рівень збирає значення нахилу в кожній точці вимірювання, щоб обчислити висоту точки та реконструювати профіль поверхні. Здебільшого використовується для перевірки табличок рівня 0 і нижчих. Вартість обладнання нижча, але його здатність фіксувати невеликий нахил слабша, ніж фотоелектричні автоколіматори, тому це не перший вибір для над-високо-пластин.
2.3 Метод порівняння ШМ
Гранітну поверхню плити поміщають у робочу оболонку координатно-вимірювальної машини. Зонд знімає показання в точках сітки. Програмне забезпечення CMM безпосередньо підходить до площини та виводить помилку площинності. Він добре працює для пластин малого та середнього-розміру як допоміжний метод перевірки. Обмеження: похибка вимірювання самої ШМ повинна бути набагато меншою, ніж допуск перевіреної пластини, інакше результати не є достовірними. Не застосовується для над-великих гранітних плит.
3. Перевірка-майстерні на місці: Швидка перевірка для вхідного приймання
Більшість сайтів клієнтів не мають лабораторних умов із-постійною температурою для виконання високо{1}}точного калібрування. Можна використовувати поетапний підхід перевірки, розділяючи якісний скринінг і кількісну повторну перевірку.
Пряма кромка + щуп: якісний сортування. Розмістіть лінійку по діагоналях і поздовжньо/поперечно, потім перевірте зазори між лінійкою та поверхнею пластини за допомогою щупів. Це може швидко знайти помітні опуклості, вм’ятини та пошкодження від ударів, але не може визначити ступінь площинності. Багато-операторів сайтів плутають це.
Портативна електронна вимірювальна система рівня: кількісна перевірка-на місці. Портативна система збирає дані в точках сітки, а програмне забезпечення автоматично обчислює площинність. Умови майстерні мають температурні градієнти та вібрацію, тому результати містять додаткові похибки навколишнього середовища та можуть служити лише орієнтиром для вхідної перевірки. Формальна сертифікація повинна проходити в професійній метрологічній лабораторії.
4. Фактори, які легко не помітити, впливають на перевірку
Конфігурація опори: положення опорних точок змінює напружений стан гранітної плити. Перевірка повинна використовувати розроблений макет підтримки. Довільне додавання або видалення регулювальних ніжок призводить до штучного згинання та спотворює показники площинності.
Термічна рівновага: перед вимірюванням гранітній пластині та інструментам потрібен достатній час, щоб досягти однакової температури. Якщо пластину просто транспортують до лабораторії з вулиці, температурні градієнти викликають деформацію та роблять зібрані дані недійсними.
Очищення робочої поверхні: піщинки, задирки та залишки масла на гранітних точках вимірювання підйому та призводять до неправильної оцінки. Перед повіркою робочу поверхню необхідно ретельно очистити та перевірити на наявність подряпин і пошкоджень від ударів.
Щільність вибірки: великі пластини потребують більшої кількості точок вимірювання сітки. Недостатня вибірка може пропустити локальні западини або опуклості та дати над-оптимістичний результат площинності.
5. Як визначити оцінку за результатами перевірки
Після отримання повних{0}}даних про висоту площі метрологічне програмне забезпечення оцінює похибку площинності за допомогою методу мінімальної зони: будуються дві паралельні ідеальні площини, які охоплюють усі виміряні точки. Мінімальна відстань між двома площинами дорівнює значенню похибки площинності. Порівняйте це значення з національними межами допуску для відповідного розміру та класу. Якщо в межах допуску, табличка відповідає вимогам цього класу.
Важлива примітка. Метод мінімальної зони є стандартним методом оцінки метрологічного калібрування. Деяке програмне забезпечення також підтримує метод найменших квадратів для полегшення розрахунку, але його результати відрізняються від методу мінімальної зони та не можуть бути використані для офіційного підтвердження оцінки.
6. Рекомендовані інтервали перевірки
Виконуйте попередній-огляд на місці, коли надходять нові номери. Періодично слід проводити офіційне метрологічне калібрування. Високоточні пластини з граніту Grade 000 і Grade 00- діють як метрологічні еталони та вимагають скорочених циклів повторного-калібрування. Пластини класу 1 і класу 2, які використовуються в майстернях, піддаються впливу вібрації та пилу, тому необхідні візуальні перевірки та регулярна метрологія, щоб запобігти непоміченим помилкам еталонного тесту.