Багато людей розглядають прецизійні гранітні деталі як кам’яні деталі, виготовлені шляхом простого різання та полірування. Насправді, гранітні компоненти, які використовуються в напівпровідниковому, оптичному та метрологічному обладнанні, вимагають спеціального процесу, відмінного від звичайної обробки каменю. Традиційна обробка каменю передбачає лише зовнішні розміри, тоді як прецизійні гранітні компоненти зосереджені на постійному внутрішньому контролі напруги та фіксації геометричної точності. Кожен спеціальний процес розроблено для усунення ризиків мікро-деформації. Спираючись на багаторічний досвід виробництва над-прецизійних компонентів, UNPARALLELED Group розбиває важливі спеціальні процеси обробки для точних гранітних компонентів.
一, Перевірка необробленого каменю та спрямований вибір матеріалу, щоб уникнути внутрішніх дефектів у джерела. На відміну від звичайного різання каменю, прецизійні гранітні заготовки проходять перевірку внутрішніх дефектів перед механічною обробкою. Крихітні внутрішні тріщини, сегрегація мінералів і пухкі прошарки, невидимі неозброєним оком, поступово розширяться під впливом температурних циклів і навантажень, що призведе до деформації готових контрольних поверхонь. UNPARALLELED Group проводить петрографічний аналіз і виявлення внутрішніх дефектів чорного гранітного каменю UNPARALLELED®, а також визначає орієнтацію обробки відповідно до кристалічної текстури каменю. План різання складається на основі вирівнювання кристалів, щоб уникнути анізотропної деформації, спричиненої орієнтацією кристала. Некваліфіковані камені відсіюються, і тільки просіяні необроблені камені переходять до подальшого ограновування.
2, багато{1}}ступеневе природне старіння та статичне розміщення-при постійній-температурі для звільнення багато{3}}шарового залишкового напруження. Видобуток і пиляння накопичують внутрішнє напруження всередині граніту. Без достатнього зняття напруги готові вироби будуть безперервно деформуватися після доставки та порушувати точність відліку. Цей процес старіння є найбільш характерною спеціальною процедурою, яка відрізняє прецизійний граніт від звичайних виробів з каменю. UNPARALLELED Group розміщує грубі-розпиляні заготовки на спеціальному складі для тривалого-природного старіння, щоб зняти поверхневу напругу від пиляння. Після чорнового фрезерування, прорізування канавок, свердління та іншої конструкційної обробки заготовки переміщуються до цехів із постійною-температурою для статичного розміщення, щоб зняти нове напруження, яке виникає під час різання. Організовано кілька раундів статичного зберігання. Механічна обробка триває лише після стабілізації деформації матеріалу, запобігаючи відскоку напруги після наступного над-точного шліфування.
3. Інтегроване чорнове та чистове оброблення з ЧПК для контролю пошкоджень під поверхнею. Звичайна обробка каменю зосереджується лише на зовнішніх контурах. Основним завданням обробки з ЧПК для точного граніту є контроль невидимих підповерхневих мікротріщин, спричинених механічною обробкою. Граніт дуже крихкий. Неправильні параметри різання сформують невидимі пошкоджені шари під поверхнею пластини, викликаючи погіршення точності під час подальшого використання. UNPARALLELED Group використовує алмазні ріжучі інструменти, придатні для граніту, застосовує стратегію багатошарового прогресивного різання та належним чином контролює навантаження на різання та схеми охолодження. Багато-поверхневі структури, отвори та канавки можуть бути сформовані одним затисканням. Багатофункціональна обробка, виконана за єдиним еталонним тестом затиску, забезпечує геометричні допуски між функціональними поверхнями та зменшує помилки позиціонування через повторне затискування.
4, Комбіноване градієнтне над-точне шліфування та ручне формування для формування опорних поверхонь. Шліфування — це більше, ніж вирівнювання поверхонь пластини. Він поділяється на багато-етапне градієнтне шліфування для поступового зменшення шорсткості поверхні та усунення механічних пошкоджень, залишених попередніми процедурами. Після механічного шліфування заготовки проходять спеціальний ручний процес тонкого-формування. Майстри з десятиліттями досвіду шліфування виконують локальне нано-формування базових поверхонь. Маючи багатий досвід, майстри визначають крихітні перепади висоти на пластині та видаляють матеріал у мікрокількостях, щоб виправити відхилення контуру від механічного шліфування. Цей комбінований процес збалансовує однорідність пластин із великою-площею та локальні вимоги до-високої точності, забезпечуючи стабільні опорні площини для метрологічного та оптичного обладнання. Після шліфування проводиться герметизація мікропор, щоб блокувати дрібні пори на кам’яних поверхнях і запобігати роз’їданню кам’яної основи від пилу та вологи.
5, Метрологія-повної сітки та калібрування для створення файлів точності, які можна простежити. Перевірка прецизійних гранітних компонентів — це не просто точкове відбирання проб, а незалежний метрологічний процес. Заготовки переміщуються в цехи постійної-температури та вологості. Після того, як деталі досягають повного теплового балансу з навколишнім середовищем, імпортне вимірювальне обладнання, включаючи лазерні інтерферометри та високо-точні електронні нівеліри, використовується для повного-вимірювання сітки та нанесення карт на опорних поверхнях, отворах, борозенках і сходинках. Записуються дані про повне відхилення контуру. Усі вимірювальні прилади UNPARALLELED Group можна відстежити до національних метрологічних установ. Спеціальний контрольний файл створюється для кожного компонента, записуючи площинність, перпендикулярність, допуск положення та інші геометричні допуски. Він забезпечує автентичні та повторювані точні дані для підтримки калібрування всього обладнання.
6. Захист готового продукту та повторна перевірка напруги, щоб гарантувати стабільну точність після доставки. Завершення обробки не означає завершення процедур. Готові вироби проходять повторну перевірку стресу та захист, яку легко не помітити. Після шліфування та вимірювання заготовки залишаються в середовищі постійної-температури протягом ще одного періоду. Точність еталонної поверхні перевіряється повторно, щоб виявити будь-яку незначну подальшу деформацію. Після підтвердження стабільної точності до країв і опорних поверхонь наноситься спеціальний захист, щоб уникнути пошкоджень від зіткнення під час транспортування та підйому. Лише після завершення всіх процедур можна розпочати пакування та доставку. Цей крок заздалегідь відсіює заготовки з потенційними прихованими ризиками стресу та запобігає дрейфу точності після того, як продукти прибувають на об’єкти клієнтів.