Площинність — це основний показник точності гранітних оглядових пластин, який безпосередньо визначає еталонну стабільність обладнання та точність даних промислового виявлення. На відміну від звичайного полірування каменю, плоскостне шліфування прецизійних контрольних пластин є систематичним прецизійним процесом, який охоплює обробку основного матеріалу, грубе та кінцеве шліфування, калібрування постійної температури та точне формування. Удосконалене керування кожним процесом є ключем до усунення різниці у висоті пластин, уникнення напруги шліфування та досягнення мікрон-рівня площинності, а також це основна відмінність між високоякісними-гранітними еталонними компонентами та звичайними виробами з каменю.
Як професійний виробник точних гранітних компонентів, наша компанія має багаторічний-досвід у над-технологіях надточного шліфування. Покладаючись на стандартизовані виробничі системи та постійну{3}}температуру,-безпилове середовище обробки, ми оптимізуємо повний процес обробки, націлюючись на болючі точки плоского шліфування гранітної контрольної пластини. Завдяки основним процесам, таким як градуйоване шліфування, контроль напруги та точне калібрування, ми стабільно виготовляємо контрольні пластини з високою площинністю, високою консистенцією та високою стабільністю, усуваючи загальні проблеми, такі як викривлення пластин, локальне відхилення та затухання точності з кінця обробки.
Попередня обробка основного матеріалу та зняття напруги є важливими попередніми-процесами плоского шліфування. Незважаючи на те, що граніт має щільну та тверду текстуру, природний необроблений камінь містить сліди внутрішньої напруги, і обробка різанням спричинить залишкову напругу, яка може спричинити деформацію пластини та зміщення площинності після тривалого -користування. Наша компанія використовує багато-етапне лікування старіння. Заготовки проходять природне статичне старіння та штучне зняття постійної{6}}температури для повного усунення внутрішньої залишкової напруги. Тим часом ми вручну перевіряємо основні матеріали та усуваємо пластини з отворами, пухкістю та нерівною текстурою, щоб забезпечити однорідність і стабільність подальшої точності шліфування.
Ступінь шліфування є основним процесом для забезпечення рівномірної площинності пластини. Весь процес шліфування поділяється на чотири градієнти: грубе шліфування, середнє шліфування, остаточне шліфування та над-точне шліфування, які крок за кроком виправляють помилки пластини та уникають локальної деформації, спричиненої нерівномірною силою під час одиночного шліфування. Грубе шліфування видаляє сліди від ріжучого інструменту та загальну різницю висоти, щоб уніфікувати основну площинність; середнє шліфування покращує текстуру поверхні та виправляє дрібні відхилення; фінішне шліфування точно контролює загальну похибку площинності для наближення до мікрон-стандартів; кінцеве ультра{4}}точне шліфування виконується в майстерні з постійною-10 000-температурою, постійною-вологістю та без пилу для усунення тонких брижів і локальних високих точок і досягнення рівномірної загальної площинності.
Обробка за постійної-температури є ключем до уникнення температурних відхилень і фіксації точної площинності. Хоча граніт має низький коефіцієнт теплового розширення, над-точне шліфування надзвичайно чутливе до змін температури та вологості. Невелика різниця температур призведе до невеликої деформації пластини та вплине на точність шліфування. Усі процеси точного шліфування виконуються у спеціальній-майстерні без пилу-з постійною{5}}температурою та вологістю зі стабільними параметрами навколишнього середовища, усуваючи перешкоди від температурної деформації та пилу, а також забезпечуючи стабільний стан пластини та точні, відстежувані дані шліфування.
Локальне формування та збалансоване шліфування вирішують проблеми відхилення від площинності пластин великого-розміру. Великі- гранітні оглядові пластини схильні до нерівномірного навантаження на край і в центрі, що призводить до надмірної місцевої помилки площинності. Щоб вирішити цю проблему, ми використовуємо технологію зонального точного формування. Високоточне-обладнання для випробувань сканує дані про повну-площу точності, виявляє зони відхилень і відповідно регулює міцність і тривалість шліфування для досягнення загального збалансованого шліфування. Він ефективно вирішує такі промислові проблеми, як центральне поглиблення та деформація країв великих пластин, і забезпечує кваліфіковану повну-рівність площі.
Остаточна повторна{0}}перевірка та калібрування створюють останню лінію захисту якості. Продукти не будуть доставлені безпосередньо після подрібнення. Повний-діапазон визначення площинності та шорсткості виконується за стандартами, що відстежуються CNAS. Крихітні області відхилень буде повторно-калібровано за допомогою тонкого шліфування. Ми суворо дотримуємося трьох-системних стандартів контролю якості ISO. Усі пластини класифікуються за класом 00, класом 0 і промисловим класом, щоб відповідати вимогам точності наукової метрології, високо-виробництва та промислового масового виробництва.
Технологія прецизійного шліфування є основою точності еталонної гранітної пластини та прямим відображенням високої точності виробництва підприємства. У майбутньому ми продовжуватимемо вдосконалювати технологію над-точного шліфування, оптимізувати точні процедури обробки та долати труднощі обробки великих-розмірів і над-високо-точних пластин. Завдяки суворим стандартам процесу та стабільній якості продукції ми надаємо надійні гранітні еталонні носії для точного геометричного виявлення та калібрування обладнання в різних галузях промисловості, а також постійно покращуємо якість високо-прецизійного виробництва.