Багато виробників шахтного метану спочатку обирають стандартні кам’яні плити, колони та поперечні балки машин. Цей підхід може здатися зручним, але геометричні невідповідності часто виникають між структурними компонентами під час складання машини. Виготовлення гранітних деталей на замовлення - це набагато більше, ніж різання каменю за кресленнями. Він розробляє робочі столи, колони, поперечні балки, опорні поверхні напрямних рейок і вбудовані елементи кріплення як інтегровану систему на основі логіки руху машини, розподілу навантаження та трьох-геометричних взаємозв’язків між осями. Кожен гранітний компонент надходить із готовими-для-складання посиланнями під час доставки. Спираючись на багаторічний досвід підтримки метрологічного обладнання, UNPARALLELED Group зосереджує основну цінність нестандартних гранітних компонентів на попередньому-контролі сумісності збірки та довгостроковій-стабільності.
Кастомізація починається не з різання, а з моделювання конструкції та вибору матеріалу. ШМ з різними діапазонами ходу сильно відрізняються між собою прольотом поперечної балки, руховим навантаженням і розташуванням повітряних підшипників. Безпосереднє використання стандартних поперечних-перерізів з каменю створює ризик провисання поперечної балки та надмірної-деформації ваги. Після отримання 3D-моделі машини від клієнта виконується статичне та модальне моделювання для оцінки пружної деформації під власною-вагою та оптимізації поперечного-перерізу, вирізів для-зменшення ваги та опорних положень. Для великих портальних КІМ поперечний{10}}розріз поперечної балки та товщина стінки мають бути розроблені індивідуально, щоб збалансувати жорсткість і вагу. Перевірка сировини сувора: вибрано щільний чорний граніт щільністю 3100 кг/м³ з ретельним скринінгом на дрібні внутрішні тріщини та нерівномірний розподіл мінеральних речовин, щоб уникнути локальної концентрації напруги під час експлуатації. Композитні конструкції доступні для спеціальних моделей, які поєднують гранітні основні корпуси з керамічною віссю Z- або допоміжними балками з вуглецевого волокна, щоб збалансувати жорсткість, вагу та вартість.
Обробка профілю та інтеграція вбудованих різьбових вставок є найбільшими технічними проблемами при виготовленні на замовлення. Стандартна обробка каменю передбачає лише просте поверхневе шліфування, тоді як гранітні компоненти ШМ вимагають спільної обробки опорних площин напрямних рейок, монтажних поверхонь лінійної шкали, ступенів позиціонування, T-пазів і глибоких отворів на одній заготовці. Граніт твердий і крихкий. Свердління та нарізка канавок легко спричиняють відколи країв і мікротріщини, послаблюючи міцність з’єднання різьбових вставок. Спеціальні робочі процеси попередньо-вставляють різьбові вставки та фіксуючі втулки в кам’яні підкладки та контролюють монтажні зазори, тому сила затиску розподіляється рівномірно без локального пошкодження підкладки під час затягування болтів. Усі опорні площини, отвори та ребра позиціонування обробляються в одній уніфікованій системі опорних значень, усуваючи накопичені помилки від повторного-затискання. Компоненти, що поставляються, підтримують пряме встановлення напрямних рейок, лінійних масштабів і модулів руху та зменшують -монтаж на місці та переробку.
Багато-циклове старіння та статичне осідання під час виробництва гарантують тривалу-точну стабільність, якої нелегко досягти стандартним кам’яним виробам. Після грубої механічної обробки кожен гранітний компонент залишається в ізольованих-температурах і вібраціях-майстернях для зняття напруги, викликаної різанням і шліфуванням перед напів-фінішним і остаточним шліфуванням. Великі цільні-компоненти проходять сегментоване старіння. Після кожного проходу шліфування компоненти встановлюються для повної релаксації напруги, допуски форми та положення вимірюються повторно-. Механічна обробка починається тільки тоді, коли не підтверджується відсутність відскоку. Багато{12}}точкові конформні опори застосовуються під час притирки, щоб відтворити реальні умови опори на місці замовника. Це гарантує, що власна{14}}деформація ваги після видалення кріплення відповідає результатам моделювання та запобігає неочікуваному зсуву геометрії після доставки.
Остаточна перевірка користувацьких наборів компонентів використовує повну-каскадну перевірку машини замість ізольованого-тестування окремих частин. Звичайні кам'яні плити перевіряють лише на площинність. Для повних збірок граніту ШМ, окрім площинності, прямолінійності та перпендикулярності окремих частин, геометрична відповідність між робочими столами, колонами та поперечними балками перевіряється в імітованих станах збірки. Лазерні інтерферометри та високо-точні електронні нівеліри виконують повну-перевірку, а повні метрологічні записи надаються разом із інструментами для відстеження. Для ущільнення поверхневих пор і підвищення стійкості до олії та абразивних частинок для виробничих-ліній ШМ можна додати герметизацію вакуумним просоченням для робочих середовищ із пилом і різальним туманом.
Багато виробників обладнання допускають поширену помилку під час налаштування граніту: вони зосереджуються лише на допусках розмірів у кресленнях і пропускають логіку відповідності між деталями. Проходження перевірки окремої деталі не гарантує ортогональності трьох-осьів після складання. Основна перевага індивідуальних послуг полягає в тому, що ризики геометричної відповідності, які зазвичай з’являються під час складання, переносяться на проектування та виробництво. Від оптимізації моделювання та перевірки сировини, інтеграції вбудованих пластин, сегментованого старіння до повної-геометричної перевірки, увесь робочий процес забезпечує стабільну три-геометрію осей після того, як робочі столи, колони та поперечні балки зібрані, і знижує невизначеність під час введення машини в експлуатацію.
Маючи повний портфель міжнародних сертифікацій, UNPARALLELED Group виробляє нестандартні гранітні конструкційні компоненти шахтного метану відповідно до креслень клієнта та 3D-моделей для невеликих машин-типу мостів і великих-моделей портальних шляхів. Після доставки повних гранітних структурних вузлів виробники обладнання можуть зосередитися на системах руху, зондах та розробці електронного керування. Покладаючись на стабільні гранітні механічні корпуси, вони прискорюють фіналізацію та валідацію машини.